Если кирпичу 3000 лет, то пенобетону не более 100. Это искусственный пористый камень, способный плавать в воде, отвечающий всем требованиям нормативных документов, предъявляемым к строительным материалам, по прочности, деформативности, морозостойкости, его теплозащитные свойства в 3–12 раз выше, чем у кирпича, акустические свойства пенобетона таковы, что звук поглощается не отражаясь. Стена из этого материала «дышит», создавая в помещении хороший микроклимат, но ячеистый бетон, в отличие от древесины, обладающей теми же свойствами, отличается высокой огневой и биологической стойкостью. Пенобетон создается путем равномерного распределения пузырьков воздуха по всей массе бетона. В отличии от газобетона пенобетон получается не при помощи химических реакций, а при помощи механического перемешивания предварительно приготовленной пены с бетонной смесью. Легкость пенобетона, большие размеры увеличивают скорость кладки, простота кладки достигается точностью линейных размеров. Пенобетонные блоки можно класть на клей, что уменьшает мостики холода в стене. Также благодаря своей легкости в обработке и отделке возможно прорезать каналы и отверстия под трубы, электропроводку и прочее, а также возможно придать разнообразные формы. Одно из самых важных качеств пенобетона - его экологичность. Этот материал нетоксичен и не имеет вредных выделений при нагреве. Как известно, производить пенобетонные блоки можно различными способами. Основные способы следующие: заливка разборных форм, их разборка и извлечение готовых блоков в ручную 1. Заливка пенобетона в кассетные металлические формы. Залитый пенобетон застывает в течение 12 часов, после этого форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки, далее блоки поступают в специально отведенное помещение для просушки пенобетонных изделий. Отклонение размеров на блок должно быть не более 1- 2 мм. При объемах производства до 40 куб.м. блоков в день технология разливки по формам и распалубки в ручную экономически более целесообразна. Плюсы: сравнительно небольшие вложения и простота производства. Минусы: трудно производить большие объемы, привязанность к типоразмерам. 2. Резка пенобетонных массивов на резательных установках. Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается большой массив объемом 2-3 куб.м. Примерно через 14 часов пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматически выпиливаются блоки нужного размера. Данный метод отличается высокой производительностью и высокой технологичностью. Причем, при резке пенобетона можно получать блоки любых типоразмеров. Минусы: высокая стоимость оборудования и отход 0,5% в виде крошки от пиления. 3. Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая автоматическая распалубка Сначала пенобетон заливается в специальные формы с перегородками, где при застывании получаются готовые блоки. Примерно через 8 часов формы подаются в установку автоматической распалубки, где блоки выдавливаются на европоддон, а формы при этом автоматически смазываются. Данный метод прост и производителен. Недостаток: установку автоматической распалубки невозможно перенастроить на производство блоков других типоразмеров. Итак, видно, что при производстве пенобетонных блоков объемом до 40куб.м. в день технология заливки в формы наиболее целесообразна. Соответственно, при открытии подобного производства встает вопрос о выборе форм. На сегодняшний день получили распространение 3 вида кассетных форм. Рассмотрим каждый из них. 1. Фанерные формы Данные формы отличаются небольшим весом и низкой стоимостью. Но при этом имеют ряд существенных недостатков, выявленных при попытках их промышленного применения: - быстрый выход из строя за счет размокания и внешних повреждений фанеры, которые ВСЕГДА наносятся при промышленном производстве. Обычно максимальный срок службы таких форм – 1-2 месяца. - плохая геометрия блоков. Если не укреплять боковины фанеры металлическими уголками, то за счет изгибания фанеры блоки получаются "горбатые". Их можно рекомендовать для производства небольшого количества пенобетонных блоков для себя. Поработал, сделал что нужно, выкинул. Так как данные недостатки можно считать глобальными, то данный вид форм КАТЕГОРИЧЕСКИ не рекомендуется к промышленному применению. 2. Металлические формы без основания, сделанные на лазерной резке Обычно этот тип форм делается при помощи аппаратов лазерной резки металла. На них очень точно вырезаются нужные детали из листового металла. Толщина используемого металла обычно 4мм. Формы устанавливаются на любую ровную поверхность (фанера, металлический лист). Этот тип форм является промежуточным между фанерными и классическими металлическими формами. От их использования при промышленном производстве нам также пришлось отказаться из-за некоторых недостатков конструкции: боковые панели не имеет смысла усиливать, а без этого длинные боковой лист выгибается и блоки получаются "горбатыми" Данный вид форм нельзя рекомендовать вообще. 3. Металлические формы с основанием и бортами на петлях. Данный вид форм наиболее дорогой, но в тоже время это единственный вид, который хорошо зарекомендовал себя при применении в производствах. При условии, что они производятся достойным производителем, это лучший вид форм. Некоторые условия, которым должны удовлетворять эти формы боковые пластины и днище должны быть сделаны из металла 6мм (если тоньше, то выгибает) петли держащие боковины должны быть из металла 8мм (если тоньше, то ломает) "уши" формы должны быть выведены сбоку, верхняя часть должна быть идеально гладкой (если вверх, то не загладить пенобетон) внутренние части должны быть из металла минимум 4мм толщиной короткие и 6мм длинные (если тоньше, то выгибает) При соблюдении этих условий формы получаются очень долговечными и в них можно производить качественную продукцию. Предоставлено компанией